1. El PVC es un material sensible al calor, su procesabilidad en el moldeo por inyección es deficiente, la razón es que una temperatura de fusión demasiado alta o un tiempo de calentamiento demasiado prolongado facilitan la descomposición del PVC, por lo que el control de la temperatura de fusión es la clave para la inyección. moldeado de productos de PVC.
2. La fuente de calor para fundir las materias primas de PVC desde dos aspectos, a saber, el movimiento del tornillo generado por el calor cortante del plástico y la pared exterior del cilindro del cable de resistencia calentándose, mientras que el movimiento del tornillo principal del calor cortante, El cilindro de la calefacción externa sirve principalmente para proporcionar una fuente de calor cuando la máquina arranca.
3. Debido a la mala conductividad térmica del PVC, en el proceso de calentamiento, los plásticos extraños se han calentado, pero el material intermedio todavía está en estado de condensación, e incluso la parte periférica de la parte periférica de la descomposición por sobrecalentamiento, el Es posible que la parte interna de la masa fundida aún esté sin derretir. Todas las razones deben estar en el diseño del producto, el diseño del molde y el proceso de moldeo por inyección a los que se debe prestar total atención, en particular, para elegir los mejores fabricantes de máquinas de moldeo por inyección especiales de PVC, para crear el producto ideal.
Se deben tener en cuenta las siguientes cuestiones sobre el moldeo por inyección de PVC a modo de introducción, espero poder ayudar al operador.
El diseño del producto y el diseño del molde deben prestar atención a los siguientes puntos:
1. Los productos intentan no tener esquinas afiladas ni mutaciones, espesores y se esfuerzan por cambiar poco, para evitar la aparición de degradación y deterioro del PVC.
2. El moho debe estar a más de 10 grados de la pendiente de extracción, reservado para aproximadamente el 0,5 por ciento de la contracción.
3. El diseño del canal de molde debe prestar atención a algunos puntos.
(a), el puerto de inyección del molde debe ser ligeramente más grande que el orificio de la boquilla de inyección y más grande que el diámetro del canal de flujo principal escalonado, para que el material de PVC que fluye hacia la cavidad del molde no se estanque y la presión pueda ser equilibrado.
(b), en la medida de lo posible, utilice la compuerta de corte, para que la escoria no fluya hacia el producto y los corredores de escopolamina en la reducción de temperatura, fáciles de moldear.
(c), la compuerta debe diseñarse en la pared más gruesa del producto y ser lo suficientemente ancha, con una longitud de lo mejor en los 6-8 mm entre ellas, para que el material de PVC fluya sin problemas.
(d), para compensar la caída de presión y facilitar el desmolde, es mejor que el canal sea redondo, de acuerdo con el tamaño y peso del producto con un diámetro de entre 6-10 mm.
4. La temperatura del molde debe tener un dispositivo de control de agua de refrigeración, de modo que la temperatura del molde pueda controlarse entre 30 grados y 60 grados.
5. La superficie del molde debe estar limpia y cromada contra la corrosión.
El proceso de moldeo por inyección debe prestar atención a los siguientes aspectos:
1. La contrapresión debe controlarse a aproximadamente 1 Mpa; una contrapresión demasiado alta producirá una fuerza de corte excesiva, de modo que el PVC se descompondrá por sobrecalentamiento. Al mismo tiempo, se debe utilizar el control de contrapresión de múltiples etapas en el proceso de fusión. Al principio, la longitud efectiva del tornillo es larga, la contrapresión debe ser baja; a medida que se reduce la longitud efectiva del tornillo, la contrapresión debe aumentarse adecuadamente para compensar la reducción de calor. Material posterior antes de la terminación de una pequeña sección, y debe reducir la contrapresión para evitar fugas de saliva.
2. La velocidad del tornillo debe ser diferente según los diferentes diámetros.
Diámetro general<60mm, the speed of 50-70rpm; diameter>70 mm, la velocidad de 20-50 rpm, para evitar una fuerza de corte excesiva y la degradación del PVC.
3. Para realizar la inyección de plástico en la cavidad, la velocidad de cada lugar es uniforme, la velocidad de inyección general debe ser un control de varias etapas, el principio es iniciar la inyección lentamente, con un aumento gradual en el área de moldeo y sub. -apoyado por un aumento en la velocidad de inyección, para que hasta el momento no haya grietas ni marcas de contracción, no se puede inyectar demasiado rápido para evitar que la superficie del producto se corroa.
4. La temperatura del cilindro debe controlarse entre 170-190 grados durante el proceso de inyección. Cuando la temperatura del barril alcanza la temperatura establecida, se debe encender el soplador para enfriar la temperatura y luego dejar de soplar y calentar cuando sea necesario calentarlo para evitar que el PVC se sobrecaliente y se deteriore.
Debido a las propiedades especiales del PVC, el uso de máquinas especiales de moldeo por inyección de PVC, que deben prestar atención a los siguientes puntos:
1 La relación L/D del tornillo debería ser 20:1 mejor, relación de compresión de 1:1.6-1:1,2.
2. El tornillo y la boquilla deben estar fabricados especialmente para PVC con superficie cromada.
3. La presión de inyección, la velocidad, la contrapresión y la temperatura pueden ser de varias etapas y con control de precisión.
En la preparación de materias primas se debe prestar atención a los siguientes requisitos:
1. Debe evitar tener otras materias primas plásticas de PVC, que provoquen el deterioro de las materias primas de PVC. Especialmente cuando se moldea por inyección sobre otras materias primas, primero se debe limpiar el cilindro y el tornillo dentro del plástico, antes de moldear por inyección productos de PVC. (Con tornillo limpio de material PE\\\\PP\\\PS, barril)
2. Antes de detener la máquina, se debe limpiar completamente el material de PVC. Si la máquina permanece parada durante un período prolongado, se debe limpiar el tornillo y el cilindro con material de limpieza para evitar que el PVC corroa la máquina.
3. Cuando el material de PVC se coloca durante más de 6 meses y el ambiente es cálido y húmedo, se debe secar a 60-80 grados durante 2-5 horas antes de su uso.
El PVC, además de los aditivos, también se utiliza con otras resinas para métodos de mezcla y modificación, por lo que tiene un valor práctico evidente. Estas resinas son CPVC, PE, ABS, EVA, MBS, etc.
El UPVC tiene una alta viscosidad en estado fundido y poca fluidez, e incluso si se aumentan la presión de inyección y la temperatura en estado fundido, el cambio en la fluidez no es significativo. Además, la temperatura de moldeo de la resina es muy cercana a la temperatura de descomposición térmica y el rango de temperatura en el que se puede realizar el moldeo es muy estrecho, lo que lo convierte en un material difícil de moldear.
1. Procesamiento de plástico
Después de 24 horas a temperatura ambiente, la absorción de agua es inferior al 0.02 por ciento, por lo que no es necesario secarlo. Si es necesario secarlo, puede colocarlo en una caldera de gas caliente de 60-70 grados durante 3 horas o en una secadora a 80 grados durante 1-1.5 horas.
El material reciclado se puede mezclar con material nuevo hasta en un 20 por ciento, la cantidad de material reciclado depende del uso final del producto. El mal uso de materiales reciclados puede hacer que el moldeo por inyección falle, no solo porque hay demasiados ingredientes reciclados, sino también porque el material ha sido reprocesado muchas veces. La calidad del material reciclado disminuye más cada vez que se recicla.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
UPVC debido a la viscosidad de la masa fundida, es fácil de descomponer, los productos de descomposición tienen un efecto corrosivo sobre el hierro, su moldeo por inyección debe tener componentes plastificantes dedicados y un sistema de control de temperatura.
3.Diseño de molde y puerta.
La temperatura del molde se puede ajustar a 40 grados. La longitud del corredor debe ser corta y el diámetro debe ser grande para reducir la pérdida de presión y poder transferir la presión de retención a la cavidad del molde. Cuanto más corta sea la compuerta, mejor; la superficie troquelada debe ser redonda, el diámetro mínimo de la boquilla de inyección debe ser de 6 mm, en un ángulo interno cónico de 5 grados.
El troquelado del carril principal también debe redondearse y combinarse con el pozo de alimentación en frío, conectando el carril principal a la puerta a través del radio del troquelado, que puede tener 7 mm de diámetro.
La puerta debe conectarse a la pieza moldeada con un radio redondeado, cuanto más corto mejor, y el corte del molde debe ser liso.
Los pozos fríos evitan que el material semisolidificado entre en la cavidad del molde y, a menudo, se pasa por alto su importancia.
Las compuertas deben colocarse correctamente para que el material fluya suavemente sobre los corredores y no se quede en esquinas afiladas, escombros y rastros de metal para evitar la compresión o descompresión, y los corredores deben mantenerse lisos y fluidos.
Los moldes deben fundirse en acero inoxidable, con un contenido de cromo de al menos el 13 por ciento, preferiblemente del 16 por ciento, y una dureza Rockwell de al menos 55; los moldes de acero endurecido pueden cromarse para formar un efecto protector.
Después de la producción, la superficie del molde se debe limpiar cuidadosamente con lejía suave y luego rociar con aceite en aerosol o spray de silicona.
4. Temperatura de fusión
Método de medición de disparo de aire disponible, desde 185-205 grados. A partir de la inyección del material, se puede conocer la suavidad a partir de la temperatura de fusión exacta del UPVC. Si el material es áspero y desigual después de la inyección, demuestra que el material no es uniforme (la plastificación no es suficiente), que la temperatura es demasiado baja; como después de la inyección de espuma y mucho humo, se dice que la temperatura es demasiado alta.
5.velocidad de inyección
La velocidad de inyección debe ser lenta; de lo contrario, un corte excesivo provocará la degradación del material; se debe utilizar la producción de UPVC de productos de paredes gruesas extremadamente suaves para llenar la velocidad del molde de inyección de múltiples etapas.
6.Velocidad del tornillo
Debe coincidir con el ciclo de moldeo. La velocidad de la superficie del tornillo no debe exceder los 0.15-0.2m/s
7. Contrapresión
Hasta 150 bar, cuanto más bajo, mejor, normalmente 5 bar.
8.Tiempo de estancamiento
A una temperatura de 200 grados, el tiempo de retardo del cañón no debe exceder los 5 minutos como máximo. Cuando la temperatura es de 210 grados, el tiempo de retención del barril no puede exceder los 3 minutos.
